Надежность эксплуатации технологического оборудования на нефтеперерабатывающем комплексе, экологическая и промышленная безопасность производства и занятых на нем людей зависит от многих факторов. О том, как обеспечивается бесперебойная работа предприятий ТЭК, об инновациях, сотрудничестве с профильными вузами в деле подготовки молодых специалистов для отрасли нам рассказал заместитель генерального директора по производственной деятельности АО «Росгазификация» Андрей Кочергин.

- Можно сказать, что ваша компания – один из гарантов безопасности производства для всех предприятий сети?

- Мы являемся одним из крупнейших государственных нефтесервисных компаний страны, единым оператором диагностических, сервисных и инжиниринговых услуг для всей сети предприятий ПАО НК «Роснефть». Наша задача – организовать все необходимые мероприятия и обеспечить максимальную промышленную безопасность нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Это очень ответственное направление, так как предприятия относятся к опасным производственным объектам и от нашей работы зависят не только безопасность эксплуатации оборудования, но и жизнь и здоровье персонала, занятого на производстве. Все должно быть выверено и просчитано досконально, ошибки в этой сфере недопустимы.

Наши сотрудники проводят диагностику, выезжая на производства ТЭК для комплексного обследования. Мониторинг технологического оборудования проводится различными средствами контроля. При необходимости мы проводим водолазное обследование сооружений, есть у нас специальная группа альпинистов, которые работают на высотных объектах. При этом используется инновационное оборудование, как правило – это российские разработки, многие из которых уникальны.

Благодаря этому, мы получаем картину состояния технологического оборудования и можем составить перечень необходимых операций, которые позволят ему безопасно эксплуатироваться сроком от 8 лет и более.

- Расскажите об инновационных российских разработках, применяемых в компании.

- Санкции и уход с рынка зарубежных компаний нанесли удар по многим отраслям экономики. Было принято решение об импортозамещении полного цикла: мы собрали конструкторов и разработчиков, организовали конструкторское бюро и построили производственный цех. Мы уже многого добились в этом направлении. Так, мы разработали внутритрубные снаряды как продольного, так и поперечного намагничивания. Теперь это оборудование производим в России, и его качество не уступает импортным аналогам. Мы сертифицировали отечественные дефектоскопы и сейчас активно используем их в работе. Также с помощью российских программистов создали с нуля специальное программное обеспечение для дешифровки данных внутритрубной диагностики и интерпретации их в дефектной ведомости с указанием мест и характера повреждений. В этом направлении полный цикл импортозамещения уже завершен, требуется только его совершенствование и масштабирование.

- Как обстоят дела с привлечением молодых специалистов на предприятие?

- Отрасль в последние годы переживает бурный рост, открываются новые направления, и мы заинтересованы в привлечении молодых квалифицированных кадров. Мы понимаем, что профессионалов нужно готовить заранее, учитывая все современные тенденции и требования, и активно работаем в данном направлении. Наша компания - индустриальный партнер Самарского государственного технического университета, совместно нами разработан проект «Росгазификация-старт». В его рамках мы корректируем программы подготовки специалистов. Практическая составляющая доминирует на всех этапах обучения и позволяет студентам более четко выстраивать свою профессиональную деятельность. Мы дополнительно стимулируем наших целевиков, выплачивая им корпоративную стипендию. А после окончания вуза - твердо гарантируем им трудоустройство в компании, с достойной заработной платой и возможностью повышения уровня своих знаний на производстве, что позволит им стать настоящими профессионалами своего дела – востребованными и успешными.

20 +