АО "Росгазификация" - одна из крупнейших государственных нефтесервисных компаний страны. Около пяти лет назад она начала развивать производственный блок, занимающийся диагностическими, сервисными и ремонтными работами оборудования нефтедобывающих, нефтеперерабатывающих и газораспределительных предприятий, и сегодня переживает стремительный рост в связи с расширением сферы деятельности на всей территории России.

О том, как живет и развивается компания, об инновациях и перспективных направлениях деятельности нам рассказал заместитель генерального директора по производственной деятельности Андрей Кочергин.

- Андрей Николаевич, расскажите немного об истории компании.

- Наше предприятие работает в отрасли уже много лет, но качественный рывок в своем развитии оно совершило в 2019 году. Нашим акционером является АО «Роснефтегаз». Его руководителем Геннадием Ивановичем Букаевым в этот период было принято стратегическое решение, с которого начинается современная история предприятия. На базе АО «Росгазификация» решили развивать единого оператора диагностических, сервисных и инжиниринговых услуг для всей сети предприятий ПАО НК «Роснефть». Перед нами была поставлена задача повысить надежность эксплуатации технологического оборудования на нефтеперерабатывающем комплексе, в частности на объектах блоков «Нефтепереработка и нефтехимия» и «Разведка и добыча». Это очень ответственное направление, так как предприятия относятся к опасным производственным объектам и от нашей работы зависят не только безопасность эксплуатации оборудования, но и жизнь и здоровье персонала, занятого на производстве. Все должно быть выверено и просчитано досконально, ошибки в этой сфере недопустимы.

- Можно сказать, что ваша компания – один из гарантов безопасности производства для всех предприятий сети?

- Наша задача – организовать все необходимые мероприятия и обеспечить максимальную промышленную безопасность нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

В целом понятие обеспечения безопасности очень емкое, оно включает в себя целый комплекс разнообразных мероприятий. Первое – это диагностика технологического оборудования. Наши сотрудники проводят диагностику, выезжая на производства ТЭК для комплексного обследования.

Мониторинг технологического оборудования проводится различными средствами контроля, в том числе средствами внутритрубной диагностики с помощью уникальных российских приборов. При необходимости мы проводим водолазное обследование сооружений: подводных переходов трубопроводов, причалов и водозаборов. Есть специальная группа альпинистов, которые работают на высотных объектах, например, дымовых трубах, высота которых может достигать 250 метров. При этом используется инновационное оборудование, как правило – это российские разработки, многие из которых уникальны.

Благодаря этому, мы получаем картину состояния технологического оборудования и можем составить перечень необходимых ремонтных операций, которые позволят продолжить оборудованию безопасно эксплуатироваться сроком от 8 лет и более.

В процессе ремонтных работ, которые выполняет подрядчик, наши специалисты тщательно контролируют каждый этап, чтобы повысить качество выполняемых операций. Это, так называемый супервайзинг - контроль качества выполнения ремонтных работ в соответствии с нормативно -технической документацией. И этот контроль осуществляется на каждой операции: от оценки затяжки фланцев до сварных работ и обслуживания болтовых соединений. Мелочей здесь не бывает.

- Какой срок занимает ремонт, не повлияет ли вынужденный простой на бесперебойность работы предприятия?

- Отключения оборудования проводятся по плану. Плановые остановки происходят таким образом, чтобы можно было перераспределить уровень загрузки. Получается, что предприятия друг друга компенсируют. То есть общий объем по производству, добыче иреализации продукции не нарушается.

Срок проведения капитального ремонта, в частности на нефтеперерабатывающих предприятиях, не превышает 40 дней. Это, на самом деле, очень небольшой срок, за который нужно сделать очень многое. Поэтому весь процесс очень жестко регламентирован и проходит под постоянным контролем. После того, как строительно-монтажные работы завершены, и проведены мероприятия по контролю качества, проводится экспертиза промышленной безопасности. В заключении экспертизы промышленной безопасности назначается срок эксплуатации технологического оборудования: 3, 6 или 8 лет. После пуска оборудования мы о контроле также не забываем. С периодичностью раз в полгода - год, в зависимости от степени критичности и опасности технологического оборудования, проводим точечные замеры для мониторинга критических отклонений для предупреждения аварийных ситуаций.

- Расскажите об инновационных российских разработках, применяемых в вашей компании.

- Мы огромную роль уделяем вопросам технической и технологической модернизации. Не секрет, что санкции и уход с рынка зарубежных компаний нанесли удар по многим отраслям экономики. Крупные зарубежные компании, которые осуществляли работы на предприятиях, в частности по внутритрубной диагностике, просто ушли с нашего рынка, забрав все оборудование и наработки. Чтобы исключить подобное в будущем и нивелировать риски, было принято решение об импортозамещении полного цикла. Что это значит? Мы собрали конструкторов и разработчиков, организовали конструкторское бюро и построили производственный цех на базе нашего дочернего общества АО «Гипрониигаз». И за полтора года разработали внутритрубные снаряды как продольного, так и поперечного намагничивания. Теперь это оборудование производим в России, и его качество не уступает импортным аналогам. Мы сертифицировали отечественные дефектоскопы и сейчас активно используем их в работе. Также с помощью российских программистов создали с нуля специальное программное обеспечение для дешифровки данных внутритрубной диагностики и интерпретации их в дефектной ведомости с указанием мест и характера повреждений. На сегодняшний день в этом направлении полный цикл импортозамещения завершен, требуется только его совершенствование и масштабирование.

Мы всегда открыты для диалога, ищем инновационные решения, позволяющие повысить эффективность работы, активно внедряем перспективные разработки в формате опытно-промышленных испытаний. Если они показывают эффективность, мы способствуем их внедрению на предприятиях сети.

Например, сейчас ведется работа с компанией в Самарской области, которая разработала прорывное решение в сфере использования искусственного интеллекта при оформлении результатов контроля, с возможностью голосового управления, что позволяет значительно повысить качество услуг и сократить сроки работ. Аналогов этой системе нет ни в стране, ни в мире, а перспективы применения очень широки, нами уже запланирована ее апробация на производстве.

- Как по прошествии пяти лет вы оцениваете эффективность работы компании?

- Основная задача, сформулированная нашим акционером пять лет назад, заключалась в создании комплексного подхода для обеспечения сервисных и ремонтных услуг по повышению качества работ, надежности и безопасности работы оборудования. И нам во многом это удается: в первую очередь, отмечу повышение надежности работ. На период эксплуатации установки отказы оборудования начали происходить кратно меньше: за пять лет аварийные остановки снизились почти на 30% на всем блоке. Второе – это повышение качества работы оборудования без нарушения технологического процесса, что в значительной степени влияет на качество производимой продукции. Следующий момент – это консолидация данных внутри компании по состоянию технологического оборудования. Если раньше эту работу проводили разные компании, то на текущий момент мы переходим к единой картине по состоянию всего технологического оборудования на всех предприятиях ПАО НК «Роснефть». Это дает возможность прогнозирования безопасной работы, всех этапов ремонта и реконструкции. Мы можем предоставить консолидированную информацию о том, какое технологическое оборудование на каком предприятии и в какой срок необходимо будет заменить или отремонтировать.

Это позволяет повысить уровень планирования, как финансового, так и ремонтно-производственного в долгосрочной перспективе. И конечно же, обеспечение бесперебойности работы оборудования, безусловно, влияет на финансово-экономические показатели основной компании. Отсутствие простоев, авралов и аварий — это стабильный выпуск продукции и, как следствие, стабильный доход, а в текущее время и стратегическая задача для обеспечения топливом техники защитников нашей Родины.

13 +